吳曉波曾說：“工廠是我觀察中國經(jīng)濟(jì)最重要的一個方式。”在他看來，從標(biāo)桿工廠了解一個品牌、一個行業(yè)，看到不只是流水線和生產(chǎn)效率，更應(yīng)聚焦于標(biāo)桿工廠對于生產(chǎn)要素的創(chuàng)新性配置、產(chǎn)品技術(shù)和革命性突破、產(chǎn)業(yè)升級的跨越式引領(lǐng)。

　　什么是“標(biāo)桿工廠”？吳曉波的標(biāo)準(zhǔn)很明確：首先，它們都是各自行業(yè)的“規(guī)模冠軍”，同時是智能化創(chuàng)新上的“急先鋒”。每一家企業(yè)都有各自的Know-How創(chuàng)新點(diǎn)；其次，它們都完成了數(shù)字中臺的建設(shè)，實(shí)現(xiàn)了全生產(chǎn)要素的數(shù)字化改造，是真正意義上的智能制造試驗(yàn)者。

　　而位于青島的海信日立黃島工廠，正是吳曉波所定義的“標(biāo)桿”典范。據(jù)悉，這座工廠不僅是全球多聯(lián)機(jī)領(lǐng)域的規(guī)模冠軍，更是代表自動化與數(shù)字化的融合，體現(xiàn)了中國制造從“單點(diǎn)創(chuàng)新”到“系統(tǒng)變革”的進(jìn)化邏輯。4月16日，吳曉波攜百位企業(yè)家探訪了這座全球首個多聯(lián)機(jī)燈塔工廠的展廳、車間、數(shù)字化運(yùn)營中心等場景，深入了解海信日立高質(zhì)量發(fā)展的內(nèi)核。

劃重點(diǎn)：三項(xiàng)關(guān)鍵數(shù)據(jù)、六工位同步設(shè)計

　　面對多聯(lián)機(jī)市場增速放緩、需求多樣化與人力成本攀升的三重壓力，海信日立黃島工廠通過21項(xiàng)行業(yè)首創(chuàng)技術(shù)、自動化率100%、40+先進(jìn)場景落地等系列數(shù)據(jù)，再次向行業(yè)交出了一份"效率革命"的創(chuàng)新答卷。其以“三項(xiàng)關(guān)鍵數(shù)據(jù)”為核心，以“六工位同步設(shè)計”為技術(shù)支點(diǎn)，重新定義著智能制造的新高度。

　　當(dāng)天，在吳曉波的帶領(lǐng)下，百家企業(yè)的代表們實(shí)地見證了這場制造業(yè)變革的生動實(shí)踐。這座工廠用三項(xiàng)關(guān)鍵數(shù)據(jù)凸顯著海信日立在智能制造上的引領(lǐng)高度：第一項(xiàng)，生產(chǎn)效率提升49%：行業(yè)首臺橫斜一體自動穿管設(shè)備，讓復(fù)雜工藝秒級完成；第二項(xiàng)，成本降低35%：自研四通閥火焰焊技術(shù)，打破海外技術(shù)壟斷；第三項(xiàng)，開發(fā)速度提升37%：通過數(shù)字孿生技術(shù)，產(chǎn)品迭代周期大幅縮短。

　　或許這些數(shù)據(jù)不能讓你有直觀的感受，那再舉個例子：行業(yè)首臺橫斜一體自動穿管設(shè)備。采用了六工位同步設(shè)計，前后共搭載了11臺機(jī)器人配合，17套視覺相機(jī)，每分鐘采集30多組圖像，可以識別銅管不良并進(jìn)行剔除，識別翅片褶皺并進(jìn)行齊整，識別裝配位置偏差并進(jìn)行校正，裝配精度能夠達(dá)到0.05mm甚至更高。提效來說，可以節(jié)省8個人的人工成本。除此之外，這里的包裝自動化線是當(dāng)前行業(yè)首條無人化的中央空調(diào)內(nèi)機(jī)包裝線。其中，引入了5個機(jī)器人，8組高精度相機(jī)實(shí)時拍照，能夠精確到0.05mm精準(zhǔn)定位。通過全自動化，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線減員10人。

　　憑借一系列創(chuàng)新模式，海信日立在全球領(lǐng)域充分展現(xiàn)了中國智造的強(qiáng)勁發(fā)展勢頭，再次刷新了"中國速度"的標(biāo)桿。

找亮點(diǎn)：用AI重構(gòu)生產(chǎn)關(guān)系

　　如今，提升制造效率的關(guān)鍵已不再是某個環(huán)節(jié)加速，而在全流程的智能協(xié)同。這需要設(shè)備具備基礎(chǔ)感知、思考和決策能力，這也正是今年兩會所著重強(qiáng)調(diào)的“以AI驅(qū)動產(chǎn)業(yè)變革”。而海信日立的路徑，正是在OT（運(yùn)營技術(shù)）和IT（信息技術(shù)）深度融合基礎(chǔ)上，以AI為核心驅(qū)動重構(gòu)生產(chǎn)關(guān)系。

　　在黃島工廠內(nèi)，大到整個生產(chǎn)線的管理系統(tǒng)，小到工序上的一個點(diǎn)位，各種AI用例隨處可見。在工廠創(chuàng)新打造的40多個行業(yè)先進(jìn)用例場景中，應(yīng)用了AI相關(guān)技術(shù)的場景超過九成。其中，海信日立首創(chuàng)了“三舉合一自動化檢測”，其AI視覺檢測貫穿生產(chǎn)全過程：從核心零部件“單獨(dú)體檢”，到工人操作規(guī)范檢測，從零件到組件再到整機(jī)下線，AI三重復(fù)合檢測，讓每臺產(chǎn)品出廠都得到可靠的確認(rèn)。建立如此細(xì)致入微的品控流程，足見品質(zhì)之于海信日立的分量，力求每次產(chǎn)品交付都能超越用戶的預(yù)期。

　　這一系統(tǒng)背后，是海信日立完整的數(shù)據(jù)模型與算法能力的支撐。在研發(fā)端：參數(shù)化設(shè)計模塊將20年經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化為智能輔助系統(tǒng)，核心部件設(shè)計效率提升60%；供應(yīng)鏈端：機(jī)器學(xué)習(xí)算法分析660萬條歷史數(shù)據(jù)，能夠精準(zhǔn)預(yù)測未來24個月供貨需求；產(chǎn)銷協(xié)同上：我們部署了算法引擎，可模擬20種產(chǎn)銷場景，使7天訂單滿足率提升27%，使整體庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)減少23%。通過全流程智能協(xié)同，緊急訂單響應(yīng)時間可從7天縮短至48小時。

　　值得一提的是，在帶領(lǐng)百位企業(yè)家深入該工廠之前，吳曉波早已對海信日立做了一系列全面且細(xì)致的“摸底調(diào)研”。正是對于其品牌實(shí)力、行業(yè)地位的認(rèn)可，吳曉波對海信日立燈塔工廠授予了“標(biāo)桿工廠”的認(rèn)可。從另一個層面來說，海信日立之所以敢向行業(yè)、消費(fèi)者公開品質(zhì)“底牌”，得益于其多年來實(shí)現(xiàn)跨越式增長鑄造的強(qiáng)韌根基。這座燈塔工廠之所以令人震撼，是因?yàn)樗皇枪吕?，它可被?fù)制、推廣、放大，甚至成為整個中國制造業(yè)躍升路徑的縮影。所以我們有理由相信，未來海信日立將以“雙碳”戰(zhàn)略為錨點(diǎn)，加速帶領(lǐng)“中國智造”實(shí)現(xiàn)從“跟跑”到“領(lǐng)跑”的跨越。